PROGRAMA 8D
Metodología para eliminar sistemáticamente averías y defectos ocultos de equipos
Plan para eliminar más del 15 % de costos de mantenimiento y aumentar 14 % del MTBF en los equipos intervenidos con el programa 8D en un año.
Elimine radicalmente averías de equipos industriales
Programa de entrenamiento en planta
Nuestro curso 8D te capacitará para eliminar averías esporádicas y crónicas en equipos industriales de manera sistemática y sostenible. Aprenderás a identificar problemas, analizar causas raíz y aplicar soluciones efectivas. Desarrolla tus habilidades técnicas para el estudio y solución de averías con nuestro programa de entrenamiento en tu fábrica.
Objetivos del programa
- Comprender la metodología 8D: Familiarizar a los participantes con los principios, conceptos y componentes clave de la metodología 8D.
- Desarrollar habilidades de resolución de problemas: Enseñar a los participantes a utilizar técnicas estructuradas y herramientas específicas para identificar, analizar y solucionar problemas.
- Identificar causas raíz: Enseñar a los participantes a identificar las causas raíz de los problemas en lugar de tratar solo los síntomas.
- Implementar acciones correctivas: Ayudar a los participantes a desarrollar e implementar acciones correctivas efectivas para resolver los problemas identificados.
- Prevenir la recurrencia de problemas: Capacitar a los participantes en la implementación de medidas preventivas para evitar la repetición de problemas similares.
- Utilizar herramientas avanzadas: Introducir a los participantes en el uso de herramientas: DAF (Detección Analítica de Fallos), tablas why & Why, Diagramas de Causa Efecto, Técnica CEDAC y 5W + 1H.
- Aplicar 8D en casos reales: Proporcionar oportunidades para que los participantes apliquen la metodología 8D en situaciones de la vida real y casos de estudio.
Definición de la metodología 8D. Aspectos culturales que afectan el buen registro de información de averías. Importancia de la resolución de problemas estructurada. El ciclo CAPDo como eje central de mejora continua de maquinaria. Estrategia para eliminar problemas esporádicos, crónicos y defectos ocultos de maquinaria.
Crear equipo de estudio, alternativas para realizar proyectos individuales. Definir la estrategia de estudio en el equipo.
Establecer el problema y tema de estudio. Con datos históricos o con observaciones directas en el sitio d etrabajo. Establecer el fenómeno en estudio empleando la metodología 5W+1H. Definir metas de mejora y documentar el punto de partida del proyecto de estudio.
Eliminar anomalías e implantar medidas correctivas para recuperar la condición del equipo.
Identificación de las causas raíz empleando métodos: diagrama de causa efecto, árbol de estándares, estudios DAF (Detección analítica de fallos), tablas porqué porqué y método CEDAC.
- Desarrollo y ejecución de acciones correctivas.
- Verificación de la efectividad de las acciones.
- Seguimiento y documentación.
- Implementación de medidas preventivas.
- Establecimiento de un sistema de control a largo plazo.
- Reconocimiento del equipo por el trabajo realizado.
Cómo crear una cultura de trabajo en mantenimiento que contribuya a mejorar significativamente la fiabilidad de los equipos y la implicación de los equipos técnicos.
Metodología
Agenda de trabajo
Este programa se realiza en sus instalaciones con el propósito de estudiar situaciones reales de su planta. Los participantes trabajarán en pequeños equipos y con la ayuda de los tutores, realizarán estudios reales de problemas de maquinaria, empleando la hoja de ruta 8D y el ciclo de mejora continua CAPDo.
Proponemos realizar dos jornadas de trabajo de 6 horas cada una, ya sean separadas una o dos semanas o en dos días seguidos.
En la última hora de la sesión final, los participantes expondrán a sus compañeros los estudios realizados, obteniendo el beneficio del aprendizaje cruzado. Entregaremos a los participantes un certificado de ” Experto en Análisis de Averías”.
Certificado
Los participantes que realicen el programa y desarrollen un estudio de un problema de equipo con tutoría del director del curso, recibirán un diploma que certifica la competencia en “METODOLOGÍA 8D” . Este diploma certifica las competencias desarrolladas, se elabora en el idioma inglés y es entregado al alumno en formato digital.
Formadores
Este programa estará a cargo de los siguientes formadores expertos:
Hector René Alvarez Laverde
Doctor (Ph.D) en Ingeniería Industrial por la UPC. Recibió entrenamiento como científico de datos industriales y calidad en la empresa Fuji Xerox de Japón. Ha desarrollado proyectos de implantación de mejora continua en sectores como industria petrolera, siderúrgica, alimentación, bebidas, cosmética, cuidado personal, papel, automotriz, química y tecnología. Ponente en varios congresos europeos de Ingeniería Kansei.
Carlos Ramos Mejía
Ingeniero Industrial. Trabajó como Director de Price Waterhouse & Co. de Argentina. En el año 2000 fue elegido miembro del Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas (JIPM) – con la misión de difundir el TPM en los países de habla hispana, continuando desde el 2005 con JIPM Solutions, firma de consultoría asociada al JIPM. Es instructor certificado TPM/JIPM No. 78. Ha desarrollado proyectos de implantación en sectores como industria petrolera, siderúrgica, alimentación, bebidas, cosmética, cuidado personal, papel, automotriz, química y tecnología.
Clientes
A continuación, presentamos una lista de clientes destacados que han recibido nuestro entrenamiento en gestión de averías, TPM, mejora de mantenimiento y formación directiva:
