MEJORAS ENFOCADAS DE MAQUINARIA
Elimine significativamente las averías
Vaya más allá del análisis de causa raíz. Desarrolle en su organización la capacidad de resolver problemas, eliminar averías y evitar su recurrencia de forma sistemática. Mejore su sistema de gestión de averías y transforme cada problema real de su planta en una oportunidad para desarrollar las competencias de sus equipos y generar mejoras permanentes. A través de una metodología estructurada y la mentoría de expertos, sus técnicos no solo aprenden a analizar averías: aprenden a eliminarlas y a construir soluciones que perduren.
¿Tu planta sufre averías recurrentes que nunca se eliminan del todo?
- Las mismas averías se repiten una y otra vez en los mismos equipos, sin lograr eliminarlas definitivamente.
- Se analizan las fallas de forma superficial, pero rara vez se llega a la causa raíz real que las origina.
- Sientes que los Análisis de Causa Raíz que realizan los técnicos no resuelven el problema.
- El equipo de mantenimiento vive en modo urgencia, apagando incendios en lugar de trabajar de forma preventiva.
- El impacto económico de las averías no está bien medido, pero se traduce en pérdidas continuas de producción y aumento de costes operativos.
- El estrés operativo aumenta constantemente entre producción y mantenimiento por la falta de estabilidad de los equipos.
Por qué las averías no desaparecen aunque mantenimiento actúe sobre los equipos
Las averías recurrentes no se deben a falta de intervención, sino a la ausencia de un enfoque sistemático sobre la fiabilidad. En muchos casos se trabaja sobre el síntoma, pero no sobre el mecanismo de fallo.
- Se actúa sobre los síntomas y no sobre las causas
- Falta de un método estructurado de análisis
- Registro deficiente de las averías y baja calidad de los datos
- Estudios poco efectivos de Análisis de Causa Raíz
- No existe un sistema de eliminación, solo de corrección
- Falta de análisis de causa raíz en nivel de sistema
- Mantenimiento basado en reacción y no en criticidad ni modos de fallo
Convierta las averías de su planta en el mejor laboratorio para desarrollar una cultura de mejora continua en el análisis de averías.
Entrenamiento CAPDo en planta: aprender analizando una avería real
Un entrenamiento intensivo de dos días en planta, diseñado para que los profesionales de mantenimiento desarrollen la capacidad de analizar y prevenir averías siguiendo, paso a paso, la lógica del ciclo CAPDo.
El cliente selecciona previamente una avería o problema real de su maquinaria. Durante los dos días, nuestro equipo acompaña a los profesionales de mantenimiento en el desarrollo completo del estudio, utilizando el problema seleccionado como caso de aprendizaje y de mejora real.
No se trata de explicar CAPDo en un aula y después intentar aplicarlo. El entrenamiento se realiza trabajando sobre el problema, avanzando paso a paso por cada etapa del ciclo y utilizando las técnicas de análisis y mejora desarrolladas en el pilar de Mejoras Enfocadas de TPM para los estudios de mejora de maquinaria.
¿Qué ocurre durante los dos días?
El equipo parte del problema real seleccionado por la planta y recorre de forma estructurada el proceso:
1. CAP — Comprender y analizar el problema
Se define con precisión el fenómeno, se recopilan evidencias y se analiza qué ocurrió, dónde, cuándo y bajo qué condiciones. El equipo aprende a diferenciar hechos de suposiciones y a profundizar en las causas utilizando las técnicas adecuadas para el estudio de la maquinaria.
2. D — Actuar sobre las causas
Una vez comprendidas las causas, el equipo desarrolla las medidas necesarias para eliminar las condiciones que originaron el problema y evitar su recurrencia. Las acciones se plantean desde una perspectiva de mejora, no únicamente de reparación.
3. Verificar y aprender
Se comprueba la eficacia de las acciones y se extraen los aprendizajes obtenidos durante el estudio. El objetivo es que la solución no quede limitada a esa avería, sino que genere conocimiento aplicable a la gestión y al mantenimiento de la maquinaria.
4. Llevar la prevención más allá de la recurrencia
El análisis continúa con una pregunta fundamental del pensamiento TPM: si ya sabemos qué permitió que ocurriera el problema, ¿qué podemos modificar para que ni siquiera exista la posibilidad de que ocurra?
Aquí se introduce el pensamiento de Saihatsu Boshi —prevención de la recurrencia— y Mizen Boshi —prevención de la posibilidad de ocurrencia—, llevando el estudio desde la solución de un problema conocido hacia la mejora de las condiciones de la maquinaria.
Un entrenamiento que deja capacidad instalada
Al finalizar los dos días, la planta no solo habrá realizado un estudio sobre una avería real. Sus profesionales habrán experimentado cómo se desarrolla un estudio CAPDo de principio a fin, utilizando las técnicas de Mejoras Enfocadas aplicadas a la maquinaria.
El verdadero resultado del entrenamiento es doble:
resolver y prevenir el problema seleccionado, mientras se desarrolla la capacidad de los profesionales para repetir este proceso con futuras averías.
De esta manera, cada estudio deja algo más que una solución: deja conocimiento, experiencia y una forma estructurada de mejorar continuamente el análisis y la prevención de averías.
Conoce al tutor de este programa
Soy Humberto Alvarez Laverde titulado como Ingeniero Mecánico y MBA. Recibí formación en Dirección Industrial en el Instituto Asia Bunka Kaikan de Tokio y trabajé como ingeniero en entrenamiento en las siguientes fábricas en Japón: Kawasaki Steel Works, Nissan Motor (Planta de Opama), National Panasonic (fábrica de aspiradoras), Rhythm Watch (fábrica de relojes de pared), Sumitomo Electric (fábrica de cable eléctrico), Okuma Machinery y JIS. Me formé en tecnologías de mantenimiento con la Comisión de Energía de Naciones Unidas.
Hace más de 20 años escribí el libro “Misión Cero Averías” donde expuse por primera vez los modelos emergentes para eliminar sistemáticamente los problemas de maquinaria. Con los comentarios de mis lectores que han aplicado los métodos, los numerosos talleres que he realizado en múltiples sectores y plantas industriales, he actualizado el contenido en forma permanente y he incorporado innovaciones en los métodos, que seguro, serán de gran utilidad para ti y tu empresa.
Testimonio
“En nuestra planta teníamos dificultades para estructurar el enfoque de fiabilidad y abordar de forma consistente los problemas recurrentes de averías.
A través de los recursos y el acompañamiento de Academia TPM, hemos conseguido aplicar los principios de Ingeniería TPM de forma mucho más práctica y adaptada a la realidad de nuestros equipos.
Esto nos ha permitido avanzar hacia una gestión más ordenada de la fiabilidad y una mejor comprensión de cómo intervenir sobre los equipos críticos de la planta.”
Eric Martínez – Responsable de Mantenimiento