Ingeniería de Fallos y Análisis de Causa Raíz
Aprende a identificar el origen de las averías, eliminar sus causas raíz y hacer técnicamente imposible su aparición.
Desarrolle en su organización una nueva capacidad para resolver problemas de forma estructurada, eliminar las causas de las averías y evitar que vuelvan a ocurrir.
Nuestra metodología de Ingeniería de Fallos y Análisis de Causa Raíz combina RCA, prevención profunda (Mizen Bōshi) y el ciclo CAPDo para transformar la gestión tradicional de averías en un sistema de prevención efectivo y aprendizaje continuo.
Cada fallo se convierte en una oportunidad para comprender qué ha ocurrido, descubrir las causas que lo originan y, sobre todo, convertir ese conocimiento en acciones que impidan su repetición. De este modo, los equipos no se limitan a reparar problemas: desarrollan la capacidad de eliminarlos desde la raíz y prevenir nuevos fallos.
El resultado es una organización que aprende de sus averías, fortalece sus equipos y construye soluciones que permanecen en el tiempo.
¿Tu planta sufre averías recurrentes que nunca se eliminan del todo?
- Las mismas averías se repiten una y otra vez en los mismos equipos, sin lograr eliminarlas definitivamente.
- Se analizan las fallas de forma superficial, pero rara vez se llega a la causa raíz real que las origina.
- Sientes que los Análisis de Causa Raíz que realizan los técnicos no resuelven el problema.
- El equipo de mantenimiento vive en modo urgencia, apagando incendios en lugar de trabajar de forma preventiva.
- El impacto económico de las averías no está bien medido, pero se traduce en pérdidas continuas de producción y aumento de costes operativos.
- El estrés operativo aumenta constantemente entre producción y mantenimiento por la falta de estabilidad de los equipos.
Por qué las averías no desaparecen aunque mantenimiento actúe sobre los equipos
Las averías recurrentes no se deben a falta de intervención, sino a la ausencia de un enfoque sistemático sobre la fiabilidad. En muchos casos se trabaja sobre el síntoma, pero no sobre el mecanismo de fallo.
- Se actúa sobre los síntomas y no sobre las causas.
- Falta de un método estructurado de análisis.
- Registro deficiente de las averías y baja calidad de los datos.
- Estudios poco efectivos de Análisis de Causa Raíz.
- No existe un sistema de eliminación, solo de corrección.
- Falta de análisis de causa raíz en nivel de sistema.
- Mantenimiento basado en reacción y no en criticidad ni modos de fallo.
Convierta las averías en el mejor laboratorio para desarrollar una cultura de mejora continua
Entrenamiento de Ingeniería de Fallos en planta: aprender resolviendo averías reales
Un entrenamiento intensivo de dos días en planta, diseñado para desarrollar en los equipos de mantenimiento una nueva capacidad: comprender los fallos, eliminar sus causas y prevenir que vuelvan a ocurrir.
El entrenamiento parte de una avería o problema real de la maquinaria. Nuestro equipo acompaña a los profesionales de mantenimiento durante todo el estudio, aplicando sobre el terreno nuestra metodología de Ingeniería de Fallos, Análisis de Causa Raíz, Mizen Bōshi y CAPDo.
No se trata de aprender una metodología en un aula para aplicarla después. Se aprende trabajando sobre un problema real, generando al mismo tiempo una solución para la planta y desarrollando la capacidad de los equipos.
De la avería a la prevención profunda
El equipo recorre paso a paso la lógica CAPDo:
- 1. CAP — Comprender el fallo: Definimos el fenómeno, recopilamos evidencias y reconstruimos qué ocurrió, dónde, cuándo y bajo qué condiciones. El objetivo es separar los hechos de las suposiciones y comprender el mecanismo del fallo antes de buscar soluciones.
- 2. Analizar y encontrar las causas: Aplicamos las herramientas de Análisis de Causa Raíz e Ingeniería de Fallos para profundizar hasta las causas que permiten que el problema ocurra.
- 3. Do — Eliminar y mejorar: Diseñamos e implantamos acciones que eliminen las causas del fallo, no simplemente sus síntomas. La solución busca modificar las condiciones que permiten que la avería se produzca.
- 4. Prevenir más allá de la recurrencia: Aquí aparece nuestro elemento diferencial: Mizen Bōshi. La pregunta deja de ser únicamente “¿cómo evitamos que vuelva a ocurrir?” y pasa a ser: "¿Qué podemos cambiar para que este tipo de fallo ni siquiera pueda ocurrir?"
De esta forma, el análisis evoluciona desde la resolución de una avería hacia una prevención profunda, capaz de generar nuevas condiciones de fiabilidad en la maquinaria.
Porque cada avería resuelta debe dejar algo más: la capacidad de evitar la siguiente.
Contenido del entrenamiento
Sesión 1
- Conceptos fundamentales del pilar TPM Kobetsu Kaizen o Mejoras Enfocadas.
- Modelo para eliminar drásticamente averías de equipos industriales.
- Gestión de información para el estudio de averías.
- Conceptos de defectos menores, condiciones ideales y tipo de deterioro.
- Cómo preparar los registros de averías. Metodología Mejoras Enfocadas (Ciclo CAPDo) para la gestión de información de averías.
- Principios de prevención profunda y prevención de la recurrencia.
Sesión 2
Estudio de problemas a través de talleres prácticos:
- Eliminación de averías esporádicas. Diagrama de Causa Efecto, Estandarización, why&why.
- Eliminación de averías crónicas utilizando el ciclo CAPDo. Gestión visual proyectos ACR.
- Análisis DAF o detección Analítica de Fallos.
- Eliminación de problemas que afectan el flujo de proceso con la técnica CEDAC.
- Análisis de problemas avanzados de maquinaria utilizando el Método Físico (PM).
Conoce al tutor de este programa
Humberto Alvarez Laverde
Soy Humberto Alvarez Laverde titulado como Ingeniero Mecánico y MBA. Recibí formación en Dirección Industrial en el Instituto Asia Bunka Kaikan de Tokio y trabajé como ingeniero en entrenamiento en las siguientes fábricas en Japón: Kawasaki Steel Works, Nissan Motor (Planta de Opama), National Panasonic (fábrica de aspiradoras), Rhythm Watch (fábrica de relojes de pared), Sumitomo Electric (fábrica de cable eléctrico), Okuma Machinery y JIS. Me formé en tecnologías de mantenimiento con la Comisión de Energía de Naciones Unidas.
Hace más de 20 años escribí el libro «Misión Cero Averías» donde expuse por primera vez los modelos emergentes para eliminar sistemáticamente los problemas de maquinaria. Con los comentarios de mis lectores que han aplicado los métodos, los numerosos talleres que he realizado en múltiples sectores y plantas industriales, he actualizado el contenido de forma permanente y he incorporado innovaciones en los métodos, que seguro, serán de gran utilidad para ti y tu empresa.
Testimonio
“En nuestra planta teníamos dificultades para estructurar el enfoque de fiabilidad y abordar de forma consistente los problemas recurrentes de averías. A través de los recursos y el acompañamiento de Academia TPM, hemos conseguido aplicar los principios de Ingeniería TPM de forma mucho más práctica y adaptada a la realidad de nuestros equipos. Esto nos ha permitido avanzar hacia una gestión más ordenada de la fiabilidad y una mejor comprensión de cómo intervenir sobre los equipos críticos de la planta.”
Eric Martínez – Responsable de MantenimientoAlgunas empresas que han recibido nuestra formación
